電線電纜雖小但是其生產(chǎn)工序及技術卻有很多，不同電線電纜所經(jīng)過的工序組合也有不同，型號規(guī)格越復雜，重復性越高。電纜廠家-河南金聯(lián)宇線纜為大家介紹各種電纜線生產(chǎn)工藝流程，讓大家對電纜線有進一步的認識。

1.銅、鋁單絲拉制

電線電纜常用的銅、鋁桿材，在常溫下，利用拉絲機通過一道或數(shù)道拉伸模具的模孔，使其截面減小、長度增加、強度提高。拉絲是各電線電纜公司的首道工序，拉絲的主要工藝參數(shù)是配模技術。

拉制工藝作用明顯,不僅可以得到尺寸精確,表面光潔及斷面形狀復雜的制品,而且拉制品的長度與直徑都可按需拉制,并且在整個長度上斷面可保持完全一致。同時拉制還能提高電線電纜產(chǎn)品的機械性能。但拉制工藝每道加工率較小,拉制道次較多,且能耗較大。

2.單絲退火

銅、鋁單絲在加熱到一定的溫度下，以再結晶的方式來提高單絲的韌性、降低單絲的強度，以符合電線電纜對導電線芯的要求。退火工序關鍵是杜絕銅絲的氧化.

3.導體的絞制

通常讓2根或2根以上以上的單線,以既定方向(逆時針或順時針)形成交織狀態(tài),其形式可以是規(guī)則絞合也可以是非規(guī)則絞合。簡單來說絞制就是單線的絞合。絞制工藝包括導體絞制、成纜、編織、鋼絲裝鎧和纏繞等內容。

絞制是為了提升電線電纜的韌性度與整體度,便于敷設安裝需要。為了減少導線的占用面積、縮小電纜的幾何尺寸，在絞合導體的同時采用緊壓形式，使普通圓形變異為半圓、扇形、瓦形和緊壓的圓形。此種導體主要應用在電力電纜上。

需注意的是,在絞制工藝開始前,對相關設備進行檢查。包括(1)檢查絞線機各部分是否正常,運轉部位是否有障礙物;(2)檢查機電設備,電器開關、欄架保險是否正常;(3)檢查對焊機是否正常;(4)檢查工具、量具是否齊全;(5)根據(jù)派工單、工藝卡片要求選配壓模,更換節(jié)距搭牙齒輪、更換絞向測量線徑等。

另外,絞合導電線芯也有特定質量要求。如絞合線芯應緊密、圓整、平直、無嚴重彎曲、無跳股、無擦傷、壓扁,銅線表面無氧化、發(fā)黑、鍍錫線層脫落或錫粒、節(jié)距均勻、接頭平整牢固、排線整齊、線徑符合公差規(guī)定、長度符合規(guī)定要求。

4.絕緣擠出

塑料電線電纜主要采用擠包實心型絕緣層，塑料絕緣擠出的主要技術要求：

4.1.偏心度：擠出的絕緣厚度的偏差值是體現(xiàn)擠出工藝水平的重要標志,大多數(shù)的產(chǎn)品結構尺寸及其偏差值在標準中均有明確的規(guī)定。

4.2.光滑度：擠出的絕緣層表面要求光滑，不得出現(xiàn)表面粗糙、燒焦、雜質的不良質量問題

4.3.致密度：擠出絕緣層的橫斷面要致密結實、不準有肉眼可見的針孔，杜絕有氣泡的存在。

5.成纜

對于多芯的電纜為了保證成型度、減小電纜的外形，一般都需要將其絞合為圓形。絞合的機理與導體絞制相仿，由于絞制節(jié)徑較大，大多采用無退扭方式。成纜的技術要求：一是杜絕異型絕緣線芯翻身而導致電纜的扭彎;二是防止絕緣層被劃傷。

大部分電纜在成纜的同時伴隨另外兩個工序的完成：一個是填充，保證成纜后電纜的圓整和穩(wěn)定;一個是綁扎，保證纜芯不松散。

6.內護層

為了保護絕緣線芯不被鎧裝所疙傷，需要對絕緣層進行適當?shù)谋Ｗo，內護層分：擠包內護層(隔離套)和繞包內護層(墊層)。繞包墊層代替綁扎帶與成纜工序同步進行。

7.裝鎧

敷設在地下電纜，工作中可能承受一定的正壓力作用，可選擇內鋼帶鎧裝結構。電纜敷設在既有正壓力作用又有拉力作用的場合(如水中、垂直豎井或落差較大的土壤中)，應選用具有內鋼絲鎧裝的結構型。

8.外護套

外護套是保護電線電纜的絕緣層防止環(huán)境因素侵蝕的結構部分。外護套的主要作用是提高電線電纜的機械強度、防化學腐蝕、防潮、防水浸人、阻止電纜燃燒等能力。根據(jù)對電纜的不同要求利用擠塑機直接擠包塑料護套

電線電纜的主要工藝電線電纜是通過：

(1)電纜的控制：

在金屬壓力加工中，在外力的作用下使金屬強行通過模具，金屬橫截面積被壓縮,并獲得所要求的橫截面積形狀和尺寸的技術加工方法稱為金屬拉制。

按拉制工藝分為：單絲拉制和紋制拉制。

(2)紋制：

為了提高電線電纜的柔軟度和整體度，讓2根以上的單線，按著規(guī)定的方向交織在一起稱之為紋制。

紋制工藝分為：導體紋制、成纜、編織、鋼絲裝凱和纏繞。

(3)包覆：

包覆是依據(jù)電線電纜使用的不同性能要求,使用的連續(xù)包覆機、連續(xù)擠壓機等,在導體外圍添加不同材料的一種工藝方法。包覆工藝內容具有多樣性,不同材質的包覆工藝不同。如橡膠、鉛、鋁、塑料等材料多使用擠包工藝;聚酯膜、鋁塑復合膜等帶狀材料多使用縱包工藝;云母帶、無紡布、無堿玻璃等纖維材料,多使用繞包工藝;瀝青、絕緣漆等材料多使用浸涂工藝。